Neotecman S.L.
Productos
5
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
HV255.45i
HV255.45i
| Características de la máquina |
|
| 21300 kg | |
HV255.45i Energía alternativa
PRENSA DE FORJA + HORNO DE INDUCCIÓN Y DISPOSITIVO DE CORTE DE BARRAS
La tecnología del horno de inducción de Neotecman emplea una combinación de metodología patentada utilizada en exclusiva por Neotecman: carga, calentamiento y corte en caliente automáticos de barras de latón o aluminio para introducirlas a una temperatura controlada con precisión en la prensa de forja. Pero esta vez, el calentamiento de las barras se consigue a través de un túnel progresivo de varios pasos del Equipo de Inducción Eléctrica.
El cargador eleva automáticamente las barras desde el cargador de paquetes (longitud 2500-4000mm) hasta el transportador de rodillos. Es importante observar que cada uno de los rodillos es accionado por cadena. Esto garantiza que las barras se muevan continuamente hacia la zona de inducción, sin demora, ya que la punta delantera de la barra está en contacto con el borde de salida de la barra anterior.
La mesa también está equipada con un sistema de clasificación lateral que permite poner en cuarentena las barras no conformes y depositarlas en un contenedor de almacenamiento lateral paralelo a la mesa. Así, en un lado de la mesa de rodillos encontraremos el cargador de barras del horno y en el otro lado, un depósito de almacenamiento de barras rechazadas paralelo.
La zona de calentamiento se compone de 3 unidades de bobinas de inducción, cada una con su fuente de alimentación independiente. Unos rodillos ajustables, accionados por servomotores, están colocados entre las bobinas de inducción, y otro conjunto de rodillos ajustables, instalados en la parte superior de la zona de calentamiento, se moverán hacia abajo y presionarán la barra para evitar que patine mientras pasa por el sistema de inducción. La presión puede seleccionarse y controlarse automáticamente (diferentes presiones para diferentes diámetros de barra). Los pirómetros, colocados entre las bobinas, se encargan del control preciso de la temperatura, ajustándola constantemente, mientras las barras circulan por cada bobina de inducción. El último pirómetro está situado en la zona de corte y su función principal es garantizar la trazabilidad de las barras. Gracias a los pirómetros y sensores, el ritmo de producción se ajusta constantemente en función del rendimiento de la prensa de forja. De este modo, todo el proceso es totalmente automático y todas las fases de producción, así como la temperatura en cada bobina, se sincronizan en cada ciclo. En caso de que el ritmo de producción en la prensa deba variar repentinamente, la temperatura a través de las bobinas y la velocidad de movimiento de la barra se ajustarán gradualmente para alcanzar los resultados óptimos de calentamiento.
En caso de que se produzca una pausa en el proceso de forja, y la barra que se encuentre en ese momento en la zona de calentamiento sea corta, se cortará y rechazará a través del circuito de “fin de barra”. Si, por el contrario, todavía es suficientemente larga, el sistema apartará primero (en el depósito de almacenamiento paralelo de barras) la barra que esté empujando sobre la mesa de rodillos, y los rodillos entre las bobinas comenzarán a moverse hacia atrás, evacuando la barra de la zona de calentamiento, de vuelta a las mesas de rodillos, y después será enviada también al depósito lateral de barras. Tras la cuarentena, se determinará si las barras pueden volver a utilizarse.
El circuito de refrigeración por agua enfría las bobinas y los condensadores durante el proceso de calentamiento. Cada bobina de inducción se controla desde los armarios eléctricos independientes, que también se enfrían con el mismo circuito. El circuito de refrigeración es un circuito cerrado con líquido refrigerante. Este líquido se enfría mediante un intercambio de calor tipo placa, gracias al agua fría externa de fábrica. La bomba de refrigeración mueve el líquido refrigerante a una velocidad de 200 l/min. Hay 2 circuitos principales de refrigeración independientes: uno para los armarios eléctricos, otro para los condensadores del cabezal de trabajo y el último para las propias bobinas de inducción. Cada bobina de inducción tiene 3 circuitos internos (9 en total para 3 bobinas). Todos los circuitos están equipados con un sistema de sensores individuales para garantizar que el agua pase por todos los puntos cruciales para evitar sobrecalentamientos que dañarían el equipo.
En resumen, hemos desarrollado un sistema de calentamiento de alta tecnología con controles precisos para garantizar la seguridad y una mayor precisión del proceso de calentamiento.
El horno tiene capacidad para calentar hasta 1000kg/h de barras de latón o su equivalente en otras aleaciones. Translated with DeepL
PRENSA DE FORJA + HORNO DE INDUCCIÓN Y DISPOSITIVO DE CORTE DE BARRAS
La tecnología del horno de inducción de Neotecman emplea una combinación de metodología patentada utilizada en exclusiva por Neotecman: carga, calentamiento y corte en caliente automáticos de barras de latón o aluminio para introducirlas a una temperatura controlada con precisión en la prensa de forja. Pero esta vez, el calentamiento de las barras se consigue a través de un túnel progresivo de varios pasos del Equipo de Inducción Eléctrica.
El cargador eleva automáticamente las barras desde el cargador de paquetes (longitud 2500-4000mm) hasta el transportador de rodillos. Es importante observar que cada uno de los rodillos es accionado por cadena. Esto garantiza que las barras se muevan continuamente hacia la zona de inducción, sin demora, ya que la punta delantera de la barra está en contacto con el borde de salida de la barra anterior.
La mesa también está equipada con un sistema de clasificación lateral que permite poner en cuarentena las barras no conformes y depositarlas en un contenedor de almacenamiento lateral paralelo a la mesa. Así, en un lado de la mesa de rodillos encontraremos el cargador de barras del horno y en el otro lado, un depósito de almacenamiento de barras rechazadas paralelo.
La zona de calentamiento se compone de 3 unidades de bobinas de inducción, cada una con su fuente de alimentación independiente. Unos rodillos ajustables, accionados por servomotores, están colocados entre las bobinas de inducción, y otro conjunto de rodillos ajustables, instalados en la parte superior de la zona de calentamiento, se moverán hacia abajo y presionarán la barra para evitar que patine mientras pasa por el sistema de inducción. La presión puede seleccionarse y controlarse automáticamente (diferentes presiones para diferentes diámetros de barra). Los pirómetros, colocados entre las bobinas, se encargan del control preciso de la temperatura, ajustándola constantemente, mientras las barras circulan por cada bobina de inducción. El último pirómetro está situado en la zona de corte y su función principal es garantizar la trazabilidad de las barras. Gracias a los pirómetros y sensores, el ritmo de producción se ajusta constantemente en función del rendimiento de la prensa de forja. De este modo, todo el proceso es totalmente automático y todas las fases de producción, así como la temperatura en cada bobina, se sincronizan en cada ciclo. En caso de que el ritmo de producción en la prensa deba variar repentinamente, la temperatura a través de las bobinas y la velocidad de movimiento de la barra se ajustarán gradualmente para alcanzar los resultados óptimos de calentamiento.
En caso de que se produzca una pausa en el proceso de forja, y la barra que se encuentre en ese momento en la zona de calentamiento sea corta, se cortará y rechazará a través del circuito de “fin de barra”. Si, por el contrario, todavía es suficientemente larga, el sistema apartará primero (en el depósito de almacenamiento paralelo de barras) la barra que esté empujando sobre la mesa de rodillos, y los rodillos entre las bobinas comenzarán a moverse hacia atrás, evacuando la barra de la zona de calentamiento, de vuelta a las mesas de rodillos, y después será enviada también al depósito lateral de barras. Tras la cuarentena, se determinará si las barras pueden volver a utilizarse.
El circuito de refrigeración por agua enfría las bobinas y los condensadores durante el proceso de calentamiento. Cada bobina de inducción se controla desde los armarios eléctricos independientes, que también se enfrían con el mismo circuito. El circuito de refrigeración es un circuito cerrado con líquido refrigerante. Este líquido se enfría mediante un intercambio de calor tipo placa, gracias al agua fría externa de fábrica. La bomba de refrigeración mueve el líquido refrigerante a una velocidad de 200 l/min. Hay 2 circuitos principales de refrigeración independientes: uno para los armarios eléctricos, otro para los condensadores del cabezal de trabajo y el último para las propias bobinas de inducción. Cada bobina de inducción tiene 3 circuitos internos (9 en total para 3 bobinas). Todos los circuitos están equipados con un sistema de sensores individuales para garantizar que el agua pase por todos los puntos cruciales para evitar sobrecalentamientos que dañarían el equipo.
En resumen, hemos desarrollado un sistema de calentamiento de alta tecnología con controles precisos para garantizar la seguridad y una mayor precisión del proceso de calentamiento.
El horno tiene capacidad para calentar hasta 1000kg/h de barras de latón o su equivalente en otras aleaciones. Translated with DeepL
H3.32
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Prensa hidráulica
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
H3.32
| Características de la máquina |
|
| 9500 kg | |
H3.32 El primer paso
Este sistema es una prensa hidráulica automática diseñada para ser muy flexible en los cambios de producción, y compacta incluyendo todo en uno, un horno de combustión para el calentamiento de 4 metros de barra entera de latón, un dispositivo de corte por cizalla para palanquillas, un manipulador para alimentar la unidad de prensado hidráulico, así como un descargador de piezas acabadas, todo completamente automatizado e informatizado.
Conseguir una estampación sin destello en cada ocasión ahorra la posterior operación de recorte y reduce el tamaño de tocho necesario, lo que se suma al ahorro que supone la utilización del método NEOTECMAN.
La máquina dispone de 3 punzones horizontales, regulados independientemente por un PLC industrial que permite controlar los movimientos de avance y retroceso de los punzones dentro de la matriz con diferentes retardos (1/100 segundos) así como presiones independientes para deformar el latón según la forma final de la pieza forjada. Esto ahorrará proceso de mecanizado en términos de tiempo, así como el desgaste de las herramientas.
Esta prensa está diseñada para ser económica, con dimensiones reducidas para su instalación en un ambiente limpio con un nivel de ruido inferior a 85 db. Asimismo, puede instalarse cerca de máquinas CNC gracias a la ausencia de vibraciones durante la producción.
Además, esta solución está equipada de serie con las últimas innovaciones en términos de herramientas informáticas y de control que permiten la comunicación en tiempo real entre la máquina y el operario desde cualquier lugar. Translated with DeepL
Este sistema es una prensa hidráulica automática diseñada para ser muy flexible en los cambios de producción, y compacta incluyendo todo en uno, un horno de combustión para el calentamiento de 4 metros de barra entera de latón, un dispositivo de corte por cizalla para palanquillas, un manipulador para alimentar la unidad de prensado hidráulico, así como un descargador de piezas acabadas, todo completamente automatizado e informatizado.
Conseguir una estampación sin destello en cada ocasión ahorra la posterior operación de recorte y reduce el tamaño de tocho necesario, lo que se suma al ahorro que supone la utilización del método NEOTECMAN.
La máquina dispone de 3 punzones horizontales, regulados independientemente por un PLC industrial que permite controlar los movimientos de avance y retroceso de los punzones dentro de la matriz con diferentes retardos (1/100 segundos) así como presiones independientes para deformar el latón según la forma final de la pieza forjada. Esto ahorrará proceso de mecanizado en términos de tiempo, así como el desgaste de las herramientas.
Esta prensa está diseñada para ser económica, con dimensiones reducidas para su instalación en un ambiente limpio con un nivel de ruido inferior a 85 db. Asimismo, puede instalarse cerca de máquinas CNC gracias a la ausencia de vibraciones durante la producción.
Además, esta solución está equipada de serie con las últimas innovaciones en términos de herramientas informáticas y de control que permiten la comunicación en tiempo real entre la máquina y el operario desde cualquier lugar. Translated with DeepL
HV205.32
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Prensa hidráulica
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
HV205.32
| Características de la máquina |
|
| 15700 kg | |
HV205.32 Versatilidad de forja GAS
Esta serie es la evolución de la tradicional H3.32 (F32). Este modelo introduce el cuarto punzón en el plano horizontal, con el fin de mejorar el rendimiento para la carrera de forja múltiple. Las matrices H3.32 (F32) serán 100% compatibles con la serie H205, mantenemos las dimensiones del portamatriz por lo que’sólo estamos dando más prestaciones a nuestros clientes. Este nuevo enfoque mejora el consumo de energía, y proporciona a esta serie la posibilidad de producir piezas más pequeñas con el uso de más cilindros para disminuir el peso. Además, el diseño de Neotecman se basa en una doble estructura para prensa y horno, que incluye el montaje de un robot para ofrecer un posicionamiento múltiple de tochos en la prensa, tochos simétricos, diferentes orientaciones o múltiples tochos al mismo tiempo.
FUERZA DE PRENSA 100t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 4.000 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 32 mm (De 0.47 a 1,26 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE PALANQUILLA 205 x 205 mm Translated with DeepL
Esta serie es la evolución de la tradicional H3.32 (F32). Este modelo introduce el cuarto punzón en el plano horizontal, con el fin de mejorar el rendimiento para la carrera de forja múltiple. Las matrices H3.32 (F32) serán 100% compatibles con la serie H205, mantenemos las dimensiones del portamatriz por lo que’sólo estamos dando más prestaciones a nuestros clientes. Este nuevo enfoque mejora el consumo de energía, y proporciona a esta serie la posibilidad de producir piezas más pequeñas con el uso de más cilindros para disminuir el peso. Además, el diseño de Neotecman se basa en una doble estructura para prensa y horno, que incluye el montaje de un robot para ofrecer un posicionamiento múltiple de tochos en la prensa, tochos simétricos, diferentes orientaciones o múltiples tochos al mismo tiempo.
FUERZA DE PRENSA 100t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 4.000 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 32 mm (De 0.47 a 1,26 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE PALANQUILLA 205 x 205 mm Translated with DeepL
HV205.32i
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Prensa hidráulica
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
| Características de la máquina |
|
| 18500 kg | |
HV205.32i Energía alternativa
PRENSA DE FORJA + HORNO DE INDUCCIÓN Y DISPOSITIVO DE CORTE DE BARRAS
La tecnología del horno de inducción de Neotecman emplea una combinación de metodología patentada utilizada en exclusiva por Neotecman: carga, calentamiento y corte en caliente automáticos de barras de latón o aluminio para introducirlas a una temperatura controlada con precisión en la prensa de forja. Pero esta vez, el calentamiento de las barras se consigue mediante un túnel progresivo de varios pasos del Equipo de Inducción Eléctrica.
El cargador eleva automáticamente las barras desde el cargador de paquetes (longitud 2500-4000mm) hasta el transportador de rodillos. Es importante observar que cada uno de los rodillos es accionado por cadena. Esto garantiza que las barras se muevan continuamente hacia la zona de inducción, sin demora, ya que la punta delantera de la barra está en contacto con el borde de salida de la barra anterior.
La mesa también está equipada con un sistema de clasificación lateral que permite poner en cuarentena las barras no conformes y depositarlas en un contenedor de almacenamiento lateral paralelo a la mesa. Así, en un lado de la mesa de rodillos encontraremos el cargador de barras del horno y en el otro lado, un depósito de almacenamiento de barras rechazadas paralelo.
La zona de calentamiento está compuesta por 2 unidades de bobinas de inducción, cada una con su fuente de alimentación independiente. Unos rodillos ajustables, accionados por servomotores, están colocados entre las bobinas de inducción, y otro conjunto de rodillos ajustables, instalados en la parte superior de la zona de calentamiento, se moverán hacia abajo y presionarán la barra para evitar que patine mientras pasa por el sistema de inducción. La presión puede seleccionarse y controlarse automáticamente (diferentes presiones para diferentes diámetros de barra). Los pirómetros, colocados entre las bobinas, se encargan del control preciso de la temperatura, ajustándola constantemente, mientras las barras circulan por cada bobina de inducción. El último pirómetro está situado en la zona de corte y su función principal es garantizar la trazabilidad de las barras. Gracias a los pirómetros y sensores, el ritmo de producción se ajusta constantemente en función del rendimiento de la prensa de forja. De este modo, todo el proceso es totalmente automático y todas las fases de producción, así como la temperatura en cada bobina, se sincronizan en cada ciclo. En caso de que el ritmo de producción en la prensa deba variar repentinamente, la temperatura a través de las bobinas y la velocidad de movimiento de la barra se ajustarán gradualmente para alcanzar los resultados óptimos de calentamiento.
En caso de que se produzca una pausa en el proceso de forja, y la barra que se encuentre en ese momento en la zona de calentamiento sea corta, se cortará y rechazará a través del circuito de “fin de barra”. Si, por el contrario, aún es suficientemente larga, el sistema apartará primero (en el depósito de almacenamiento paralelo de barras) la barra que esté empujando sobre la mesa de rodillos, y los rodillos entre las bobinas comenzarán a moverse hacia atrás, evacuando la barra de la zona de calentamiento, de vuelta a las mesas de rodillos, y luego será enviada también al depósito lateral de barras. Tras la cuarentena, se determinará si las barras pueden volver a utilizarse.
El circuito de refrigeración por agua enfría las bobinas y los condensadores durante el proceso de calentamiento. Cada bobina de inducción se controla desde los armarios eléctricos independientes, que también se enfrían con el mismo circuito. El circuito de refrigeración es un circuito cerrado con líquido refrigerante. Este líquido se enfría mediante un intercambio de calor tipo placa, gracias al agua fría externa de fábrica. La bomba de refrigeración mueve el líquido refrigerante a una velocidad de 200 l/min. Hay 2 circuitos principales de refrigeración independientes: uno para los armarios eléctricos, otro para los condensadores del cabezal de trabajo y el último para las propias bobinas de inducción. Cada bobina de inducción tiene 3 circuitos internos (6 en total para 2 bobinas). Todos los circuitos están equipados con un sistema de sensores individuales para garantizar que el agua pase por todos los puntos cruciales para evitar sobrecalentamientos que dañarían el equipo.
En resumen, hemos desarrollado un sistema de calentamiento de alta tecnología con controles precisos para garantizar la seguridad y mejorar la precisión del proceso de calentamiento.
El horno tiene capacidad para calentar hasta 1000kg/h de barras de latón o su equivalente en otras aleaciones.
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FUERZA DE CALENTAMIENTO 100t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (vacío) De 500 a 4.000 piezas/hora
DIMETRO DE LA BARRA De 12 a 32 mm (De 0.47 a 1,26 in)
LONGITUD DE LA BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE LA BARRA 205 x 205 mm Translated with DeepL
PRENSA DE FORJA + HORNO DE INDUCCIÓN Y DISPOSITIVO DE CORTE DE BARRAS
La tecnología del horno de inducción de Neotecman emplea una combinación de metodología patentada utilizada en exclusiva por Neotecman: carga, calentamiento y corte en caliente automáticos de barras de latón o aluminio para introducirlas a una temperatura controlada con precisión en la prensa de forja. Pero esta vez, el calentamiento de las barras se consigue mediante un túnel progresivo de varios pasos del Equipo de Inducción Eléctrica.
El cargador eleva automáticamente las barras desde el cargador de paquetes (longitud 2500-4000mm) hasta el transportador de rodillos. Es importante observar que cada uno de los rodillos es accionado por cadena. Esto garantiza que las barras se muevan continuamente hacia la zona de inducción, sin demora, ya que la punta delantera de la barra está en contacto con el borde de salida de la barra anterior.
La mesa también está equipada con un sistema de clasificación lateral que permite poner en cuarentena las barras no conformes y depositarlas en un contenedor de almacenamiento lateral paralelo a la mesa. Así, en un lado de la mesa de rodillos encontraremos el cargador de barras del horno y en el otro lado, un depósito de almacenamiento de barras rechazadas paralelo.
La zona de calentamiento está compuesta por 2 unidades de bobinas de inducción, cada una con su fuente de alimentación independiente. Unos rodillos ajustables, accionados por servomotores, están colocados entre las bobinas de inducción, y otro conjunto de rodillos ajustables, instalados en la parte superior de la zona de calentamiento, se moverán hacia abajo y presionarán la barra para evitar que patine mientras pasa por el sistema de inducción. La presión puede seleccionarse y controlarse automáticamente (diferentes presiones para diferentes diámetros de barra). Los pirómetros, colocados entre las bobinas, se encargan del control preciso de la temperatura, ajustándola constantemente, mientras las barras circulan por cada bobina de inducción. El último pirómetro está situado en la zona de corte y su función principal es garantizar la trazabilidad de las barras. Gracias a los pirómetros y sensores, el ritmo de producción se ajusta constantemente en función del rendimiento de la prensa de forja. De este modo, todo el proceso es totalmente automático y todas las fases de producción, así como la temperatura en cada bobina, se sincronizan en cada ciclo. En caso de que el ritmo de producción en la prensa deba variar repentinamente, la temperatura a través de las bobinas y la velocidad de movimiento de la barra se ajustarán gradualmente para alcanzar los resultados óptimos de calentamiento.
En caso de que se produzca una pausa en el proceso de forja, y la barra que se encuentre en ese momento en la zona de calentamiento sea corta, se cortará y rechazará a través del circuito de “fin de barra”. Si, por el contrario, aún es suficientemente larga, el sistema apartará primero (en el depósito de almacenamiento paralelo de barras) la barra que esté empujando sobre la mesa de rodillos, y los rodillos entre las bobinas comenzarán a moverse hacia atrás, evacuando la barra de la zona de calentamiento, de vuelta a las mesas de rodillos, y luego será enviada también al depósito lateral de barras. Tras la cuarentena, se determinará si las barras pueden volver a utilizarse.
El circuito de refrigeración por agua enfría las bobinas y los condensadores durante el proceso de calentamiento. Cada bobina de inducción se controla desde los armarios eléctricos independientes, que también se enfrían con el mismo circuito. El circuito de refrigeración es un circuito cerrado con líquido refrigerante. Este líquido se enfría mediante un intercambio de calor tipo placa, gracias al agua fría externa de fábrica. La bomba de refrigeración mueve el líquido refrigerante a una velocidad de 200 l/min. Hay 2 circuitos principales de refrigeración independientes: uno para los armarios eléctricos, otro para los condensadores del cabezal de trabajo y el último para las propias bobinas de inducción. Cada bobina de inducción tiene 3 circuitos internos (6 en total para 2 bobinas). Todos los circuitos están equipados con un sistema de sensores individuales para garantizar que el agua pase por todos los puntos cruciales para evitar sobrecalentamientos que dañarían el equipo.
En resumen, hemos desarrollado un sistema de calentamiento de alta tecnología con controles precisos para garantizar la seguridad y mejorar la precisión del proceso de calentamiento.
El horno tiene capacidad para calentar hasta 1000kg/h de barras de latón o su equivalente en otras aleaciones.
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FUERZA DE CALENTAMIENTO 100t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (vacío) De 500 a 4.000 piezas/hora
DIMETRO DE LA BARRA De 12 a 32 mm (De 0.47 a 1,26 in)
LONGITUD DE LA BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE LA BARRA 205 x 205 mm Translated with DeepL
HV255.45
|
Prensa hidráulica
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
| Características de la máquina |
|
| 21300 kg | |
HV255.45 Flexibilidad
HV255.45 Flexibilidad
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS HV255.45
PRESIÓN
Este modelo introduce el cuarto punzón en el plano horizontal, con el fin de mejorar el rendimiento para la carrera de forja múltiple y la máquina está preparada para 255×255 dimensiones de matriz también, por lo que será capaz de forjar una gama más amplia de piezas que la serie H205, con un horno compacto para diámetros de hasta 45mm, Neotecman presenta un sistema flexible de forja todo-en-uno. Este enfoque mejora el consumo de energía, y proporciona a esta serie las posibilidades de producir piezas más ligeras con el uso de más cilindros para disminuir el peso. Además, el diseño de Neotecman se basa en una estructura doble para prensa y horno, que incluye el montaje de un robot para ofrecer un posicionamiento múltiple de tochos en la prensa, tochos simétricos, diferentes orientaciones o múltiples tochos al mismo tiempo.
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FUERZA DE PRENSA 200t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 4.000 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 45 mm (De 0.47 a 1,77 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE PALANQUILLA 255 x 255 mm Translated with DeepL
HV255.45 Flexibilidad
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS HV255.45
PRESIÓN
Este modelo introduce el cuarto punzón en el plano horizontal, con el fin de mejorar el rendimiento para la carrera de forja múltiple y la máquina está preparada para 255×255 dimensiones de matriz también, por lo que será capaz de forjar una gama más amplia de piezas que la serie H205, con un horno compacto para diámetros de hasta 45mm, Neotecman presenta un sistema flexible de forja todo-en-uno. Este enfoque mejora el consumo de energía, y proporciona a esta serie las posibilidades de producir piezas más ligeras con el uso de más cilindros para disminuir el peso. Además, el diseño de Neotecman se basa en una estructura doble para prensa y horno, que incluye el montaje de un robot para ofrecer un posicionamiento múltiple de tochos en la prensa, tochos simétricos, diferentes orientaciones o múltiples tochos al mismo tiempo.
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FUERZA DE PRENSA 200t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 4.000 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 45 mm (De 0.47 a 1,77 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE PALANQUILLA 255 x 255 mm Translated with DeepL
HV270.65
|
Prensa hidráulica
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
HV270.65
| Características de la máquina |
|
| 37600 kg | |
HV270.65 Forja todo
La grande, la primera máquina desarrollada por Neotecman con cuatro punzones, utilizando una matriz cuadrada de 270mm y equipada con un horno preparado para trabajar con diámetros de hasta 65mm. Este enfoque mejora el consumo de energía, y proporciona a esta serie las posibilidades de producir piezas más ligeras con el uso de más cilindros para disminuir el peso. Además, el diseño de Neotecman se basa en una doble estructura para prensa y horno, que incluye el montaje de un robot para ofrecer un posicionamiento múltiple de tochos en la prensa, tochos simétricos, diferentes orientaciones o múltiples tochos al mismo tiempo, y un robot de descarga para aumentar las opciones de filtrar las piezas para control de calidad o piezas rechazadas. La máquina incluye un manipulador de troqueles dentro de la prensa.
FUERZA DE APRIETE 350t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 3.800 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 65 mm (De 0.47 a 2.56 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE LA BARRA 270 x 270 mm Translated with DeepL
La grande, la primera máquina desarrollada por Neotecman con cuatro punzones, utilizando una matriz cuadrada de 270mm y equipada con un horno preparado para trabajar con diámetros de hasta 65mm. Este enfoque mejora el consumo de energía, y proporciona a esta serie las posibilidades de producir piezas más ligeras con el uso de más cilindros para disminuir el peso. Además, el diseño de Neotecman se basa en una doble estructura para prensa y horno, que incluye el montaje de un robot para ofrecer un posicionamiento múltiple de tochos en la prensa, tochos simétricos, diferentes orientaciones o múltiples tochos al mismo tiempo, y un robot de descarga para aumentar las opciones de filtrar las piezas para control de calidad o piezas rechazadas. La máquina incluye un manipulador de troqueles dentro de la prensa.
FUERZA DE APRIETE 350t
PUNZONES 4 horizontales + 1 vertical (opción)
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 3.800 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 65 mm (De 0.47 a 2.56 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm
DIMENSIONES DE LA BARRA 270 x 270 mm Translated with DeepL
HV270.65i
|
Prensa hidráulica
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
HV270.65i
| Características de la máquina |
|
| 45000 kg | |
HV270.65i Energía alternativa
PRENSA DE FORJA + HORNO DE INDUCCIÓN Y DISPOSITIVO DE CORTE DE BARRAS
La tecnología de horno de inducción de Neotecman emplea una combinación de metodología patentada utilizada en exclusiva por Neotecman: carga, calentamiento y corte en caliente automáticos de barras de latón o aluminio para introducirlas a una temperatura controlada con precisión en la prensa de forja. Pero esta vez, el calentamiento de las barras se consigue a través de un túnel progresivo de varios pasos del Equipo de Inducción Eléctrica.
El cargador eleva automáticamente las barras desde el cargador de paquetes (longitud 2500-4000mm) hasta el transportador de rodillos. Es importante observar que cada uno de los rodillos es accionado por cadena. Esto garantiza que las barras se muevan continuamente hacia la zona de inducción, sin demora, ya que la punta delantera de la barra está en contacto con el borde de salida de la barra anterior.
La mesa también está equipada con un sistema de clasificación lateral que permite poner en cuarentena las barras no conformes y depositarlas en un contenedor de almacenamiento lateral paralelo a la mesa. Así, en un lado de la mesa de rodillos encontraremos el cargador de barras del horno y en el otro lado, un depósito de almacenamiento de barras rechazadas paralelo.
La zona de calentamiento está compuesta por 4 unidades de bobinas de inducción, cada una con su fuente de alimentación independiente. Unos rodillos ajustables, accionados por servomotores, están colocados entre las bobinas de inducción, y otro conjunto de rodillos ajustables, instalados en la parte superior de la zona de calentamiento, se moverán hacia abajo y presionarán la barra para evitar que patine mientras pasa por el sistema de inducción. La presión puede seleccionarse y controlarse automáticamente (diferentes presiones para diferentes diámetros de barra). Los pirómetros, colocados entre las bobinas, se encargan del control preciso de la temperatura, ajustándola constantemente, mientras las barras circulan por cada bobina de inducción. El último pirómetro está situado en la zona de corte y su función principal es garantizar la trazabilidad de las barras. Gracias a los pirómetros y sensores, el ritmo de producción se ajusta constantemente en función del rendimiento de la prensa de forja. De este modo, todo el proceso es totalmente automático y todas las fases de producción, así como la temperatura en cada bobina, se sincronizan en cada ciclo. En caso de que el ritmo de producción en la prensa deba variar repentinamente, la temperatura a través de las bobinas y la velocidad de movimiento de la barra se ajustarán gradualmente para alcanzar los resultados óptimos de calentamiento.
En caso de que se produzca una pausa en el proceso de forja, y la barra que se encuentre en ese momento en la zona de calentamiento sea corta, se cortará y rechazará a través del circuito de “fin de barra”. Si, por el contrario, todavía es suficientemente larga, el sistema apartará primero (en el depósito de almacenamiento paralelo de barras) la barra que esté empujando sobre la mesa de rodillos, y los rodillos entre las bobinas comenzarán a moverse hacia atrás, evacuando la barra de la zona de calentamiento, de vuelta a las mesas de rodillos, y después será enviada también al depósito lateral de barras. Tras la cuarentena, se determinará si las barras pueden volver a utilizarse.
El circuito de refrigeración por agua enfría las bobinas y los condensadores durante el proceso de calentamiento. Cada bobina de inducción se controla desde los armarios eléctricos independientes, que también se enfrían con el mismo circuito. El circuito de refrigeración es un circuito cerrado con líquido refrigerante. Este líquido se enfría mediante un intercambio de calor tipo placa, gracias al agua fría externa de fábrica. La bomba de refrigeración mueve el líquido refrigerante a una velocidad de 200 l/min. Hay 2 circuitos principales de refrigeración independientes: uno para los armarios eléctricos, otro para los condensadores del cabezal de trabajo y el último para las propias bobinas de inducción. Cada bobina de inducción tiene 3 circuitos internos (12 en total para 4 bobinas). Todos los circuitos están equipados con un sistema de sensores individuales para garantizar que el agua pase por todos los puntos cruciales para evitar sobrecalentamientos que dañarían el equipo.
En resumen, hemos desarrollado un sistema de calentamiento de alta tecnología con controles precisos para garantizar la seguridad y una mayor precisión del proceso de calentamiento.
El horno tiene capacidad para calentar hasta 1000kg/h de barras de latón o su equivalente en otras aleaciones. Translated with DeepL
PRENSA DE FORJA + HORNO DE INDUCCIÓN Y DISPOSITIVO DE CORTE DE BARRAS
La tecnología de horno de inducción de Neotecman emplea una combinación de metodología patentada utilizada en exclusiva por Neotecman: carga, calentamiento y corte en caliente automáticos de barras de latón o aluminio para introducirlas a una temperatura controlada con precisión en la prensa de forja. Pero esta vez, el calentamiento de las barras se consigue a través de un túnel progresivo de varios pasos del Equipo de Inducción Eléctrica.
El cargador eleva automáticamente las barras desde el cargador de paquetes (longitud 2500-4000mm) hasta el transportador de rodillos. Es importante observar que cada uno de los rodillos es accionado por cadena. Esto garantiza que las barras se muevan continuamente hacia la zona de inducción, sin demora, ya que la punta delantera de la barra está en contacto con el borde de salida de la barra anterior.
La mesa también está equipada con un sistema de clasificación lateral que permite poner en cuarentena las barras no conformes y depositarlas en un contenedor de almacenamiento lateral paralelo a la mesa. Así, en un lado de la mesa de rodillos encontraremos el cargador de barras del horno y en el otro lado, un depósito de almacenamiento de barras rechazadas paralelo.
La zona de calentamiento está compuesta por 4 unidades de bobinas de inducción, cada una con su fuente de alimentación independiente. Unos rodillos ajustables, accionados por servomotores, están colocados entre las bobinas de inducción, y otro conjunto de rodillos ajustables, instalados en la parte superior de la zona de calentamiento, se moverán hacia abajo y presionarán la barra para evitar que patine mientras pasa por el sistema de inducción. La presión puede seleccionarse y controlarse automáticamente (diferentes presiones para diferentes diámetros de barra). Los pirómetros, colocados entre las bobinas, se encargan del control preciso de la temperatura, ajustándola constantemente, mientras las barras circulan por cada bobina de inducción. El último pirómetro está situado en la zona de corte y su función principal es garantizar la trazabilidad de las barras. Gracias a los pirómetros y sensores, el ritmo de producción se ajusta constantemente en función del rendimiento de la prensa de forja. De este modo, todo el proceso es totalmente automático y todas las fases de producción, así como la temperatura en cada bobina, se sincronizan en cada ciclo. En caso de que el ritmo de producción en la prensa deba variar repentinamente, la temperatura a través de las bobinas y la velocidad de movimiento de la barra se ajustarán gradualmente para alcanzar los resultados óptimos de calentamiento.
En caso de que se produzca una pausa en el proceso de forja, y la barra que se encuentre en ese momento en la zona de calentamiento sea corta, se cortará y rechazará a través del circuito de “fin de barra”. Si, por el contrario, todavía es suficientemente larga, el sistema apartará primero (en el depósito de almacenamiento paralelo de barras) la barra que esté empujando sobre la mesa de rodillos, y los rodillos entre las bobinas comenzarán a moverse hacia atrás, evacuando la barra de la zona de calentamiento, de vuelta a las mesas de rodillos, y después será enviada también al depósito lateral de barras. Tras la cuarentena, se determinará si las barras pueden volver a utilizarse.
El circuito de refrigeración por agua enfría las bobinas y los condensadores durante el proceso de calentamiento. Cada bobina de inducción se controla desde los armarios eléctricos independientes, que también se enfrían con el mismo circuito. El circuito de refrigeración es un circuito cerrado con líquido refrigerante. Este líquido se enfría mediante un intercambio de calor tipo placa, gracias al agua fría externa de fábrica. La bomba de refrigeración mueve el líquido refrigerante a una velocidad de 200 l/min. Hay 2 circuitos principales de refrigeración independientes: uno para los armarios eléctricos, otro para los condensadores del cabezal de trabajo y el último para las propias bobinas de inducción. Cada bobina de inducción tiene 3 circuitos internos (12 en total para 4 bobinas). Todos los circuitos están equipados con un sistema de sensores individuales para garantizar que el agua pase por todos los puntos cruciales para evitar sobrecalentamientos que dañarían el equipo.
En resumen, hemos desarrollado un sistema de calentamiento de alta tecnología con controles precisos para garantizar la seguridad y una mayor precisión del proceso de calentamiento.
El horno tiene capacidad para calentar hasta 1000kg/h de barras de latón o su equivalente en otras aleaciones. Translated with DeepL
V1.32
|
Prensa hidráulica
Neotecman S.L.
Prensas hidráulicas
V1.32
| Características de la máquina |
|
| 9100 kg | |
V1.32 Donde empezó la revolución
La V1.32, también conocida como R32, es el primer modelo producido por Neotecman. Su innovador diseño y sistema de forja crean una nueva tendencia en la industria de la forja. Hoy en día, este modelo sigue ofreciendo soluciones muy especiales e innovadoras para piezas de revolución con un solo punzón vertical, una velocidad muy alta y la opción de producir hasta 3 piezas por carrera. V1.32 es el modelo más específico para un determinado tipo de piezas, con cambio rápido de matriz y la robustez de los modelos Neotecman.
FUERZA DE FORJA 90t
PUNZONES 1 vertical
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 5.600 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 32 mm (De 0.47 a 1,26 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm Translated with DeepL
La V1.32, también conocida como R32, es el primer modelo producido por Neotecman. Su innovador diseño y sistema de forja crean una nueva tendencia en la industria de la forja. Hoy en día, este modelo sigue ofreciendo soluciones muy especiales e innovadoras para piezas de revolución con un solo punzón vertical, una velocidad muy alta y la opción de producir hasta 3 piezas por carrera. V1.32 es el modelo más específico para un determinado tipo de piezas, con cambio rápido de matriz y la robustez de los modelos Neotecman.
FUERZA DE FORJA 90t
PUNZONES 1 vertical
PRODUCCIÓN (en vacío) De 500 a 5.600 piezas/hora
DIMETRO DE BARRA De 12 a 32 mm (De 0.47 a 1,26 in)
LONGITUD DE BARRA Hasta 4.000 mm Translated with DeepL
