HV270.65i Energía alternativa

PRENSA DE FORJA + HORNO DE INDUCCIÓN Y DISPOSITIVO DE CORTE DE BARRAS
La tecnología de horno de inducción de Neotecman emplea una combinación de metodología patentada utilizada en exclusiva por Neotecman: carga, calentamiento y corte en caliente automáticos de barras de latón o aluminio para introducirlas a una temperatura controlada con precisión en la prensa de forja. Pero esta vez, el calentamiento de las barras se consigue a través de un túnel progresivo de varios pasos del Equipo de Inducción Eléctrica.

El cargador eleva automáticamente las barras desde el cargador de paquetes (longitud 2500-4000mm) hasta el transportador de rodillos. Es importante observar que cada uno de los rodillos es accionado por cadena. Esto garantiza que las barras se muevan continuamente hacia la zona de inducción, sin demora, ya que la punta delantera de la barra está en contacto con el borde de salida de la barra anterior.

La mesa también está equipada con un sistema de clasificación lateral que permite poner en cuarentena las barras no conformes y depositarlas en un contenedor de almacenamiento lateral paralelo a la mesa. Así, en un lado de la mesa de rodillos encontraremos el cargador de barras del horno y en el otro lado, un depósito de almacenamiento de barras rechazadas paralelo.

La zona de calentamiento está compuesta por 4 unidades de bobinas de inducción, cada una con su fuente de alimentación independiente. Unos rodillos ajustables, accionados por servomotores, están colocados entre las bobinas de inducción, y otro conjunto de rodillos ajustables, instalados en la parte superior de la zona de calentamiento, se moverán hacia abajo y presionarán la barra para evitar que patine mientras pasa por el sistema de inducción. La presión puede seleccionarse y controlarse automáticamente (diferentes presiones para diferentes diámetros de barra). Los pirómetros, colocados entre las bobinas, se encargan del control preciso de la temperatura, ajustándola constantemente, mientras las barras circulan por cada bobina de inducción. El último pirómetro está situado en la zona de corte y su función principal es garantizar la trazabilidad de las barras. Gracias a los pirómetros y sensores, el ritmo de producción se ajusta constantemente en función del rendimiento de la prensa de forja. De este modo, todo el proceso es totalmente automático y todas las fases de producción, así como la temperatura en cada bobina, se sincronizan en cada ciclo. En caso de que el ritmo de producción en la prensa deba variar repentinamente, la temperatura a través de las bobinas y la velocidad de movimiento de la barra se ajustarán gradualmente para alcanzar los resultados óptimos de calentamiento.

En caso de que se produzca una pausa en el proceso de forja, y la barra que se encuentre en ese momento en la zona de calentamiento sea corta, se cortará y rechazará a través del circuito de “fin de barra”. Si, por el contrario, todavía es suficientemente larga, el sistema apartará primero (en el depósito de almacenamiento paralelo de barras) la barra que esté empujando sobre la mesa de rodillos, y los rodillos entre las bobinas comenzarán a moverse hacia atrás, evacuando la barra de la zona de calentamiento, de vuelta a las mesas de rodillos, y después será enviada también al depósito lateral de barras. Tras la cuarentena, se determinará si las barras pueden volver a utilizarse.

El circuito de refrigeración por agua enfría las bobinas y los condensadores durante el proceso de calentamiento. Cada bobina de inducción se controla desde los armarios eléctricos independientes, que también se enfrían con el mismo circuito. El circuito de refrigeración es un circuito cerrado con líquido refrigerante. Este líquido se enfría mediante un intercambio de calor tipo placa, gracias al agua fría externa de fábrica. La bomba de refrigeración mueve el líquido refrigerante a una velocidad de 200 l/min. Hay 2 circuitos principales de refrigeración independientes: uno para los armarios eléctricos, otro para los condensadores del cabezal de trabajo y el último para las propias bobinas de inducción. Cada bobina de inducción tiene 3 circuitos internos (12 en total para 4 bobinas). Todos los circuitos están equipados con un sistema de sensores individuales para garantizar que el agua pase por todos los puntos cruciales para evitar sobrecalentamientos que dañarían el equipo.

En resumen, hemos desarrollado un sistema de calentamiento de alta tecnología con controles precisos para garantizar la seguridad y una mayor precisión del proceso de calentamiento.

El horno tiene capacidad para calentar hasta 1000kg/h de barras de latón o su equivalente en otras aleaciones. Translated with DeepL