Tal como dice karloterrazas, mientras mayor distancia entre cada par de rodamientos lineales, mejor (aunque eso significa disminuir la superficie efectiva de corte). También es importante que el diseño del puente ayude a prevenir los movimientos laterales (por lo general se usa para ello la placa inferior que une ambos lados, donde va la tuerca central). Idealmente los bloques de rodamientos debiesen estar ajustados de modo que ejerzan presión contra el riel, pero no excesiva.
No lo he probado, pero imagino que tener 3 ó 4 rodamientos lineales por lado en vez de sólo dos debiese también ayudar a prevenir el estos movimientos. Un usuario del foro fabrica algunas máquinas bastante profesionales con un tornillo central y 3 bloques por lado (busca por "xzero"), imagino que por esa razón.
También es importante lo que menciona karlo sobre el tema de los tornillos, es por eso que en máquinas muy largas, de por ejemplo 2 metros y más, se suele usar piñón y cremallera (algunas personas usan correas). Un tornillo demasiado largo necesita ser demasiado grueso, y semejante peso necesita motores más grandes y controladoras adecuadas, además de limitar la aceleración máxima debido a la inercia del mismo tornillo.
Por cierto, para tornillos largos te recomiendo paso largo (por ejemplo 10mm por vuelta en vez de 5), ya que así las RPM son menores y eso ayuda también a reducir el latigueo.
También existe esta alternativa:
http://www.cnczone.com/forums/diy-cn...ock_solid.html